Fragen, die uns oft gestellt werden

In der eigenen Werkstatt in Münster — von der ersten Formgebung bis zum fertigen Prototyp. Für Serienbauteile und Formenbau in größerem Maßstab arbeiten wir mit erfahrenen Fertigungspartnern zusammen, etwa für Formenbau und größere Werkzeuge.

Die Werkstatt ist auf Prototyping und Kleinserie ausgelegt:

• 3D-Drucker für Modelle, Vorrichtungen und Kernformen
• CNC-Fräse für Formen- und Modellbau
• Vakuumpumpen für Vakuuminfusion und -aufbau
• Temperöfen für Aushärtung und Tempern
• Klassische Holz- und Modellbaumaschinen

Ja. 3D-Druck ist fester Bestandteil des Prototyping-Workflows — für Modelle, Vorrichtungen und Kernformen. In Kombination mit Vakuuminfusion für das Laminat lassen sich Funktionsmuster deutlich schneller realisieren als über klassischen Formenbau.

Ja, die komplette Composite-Engineering-Kette — von Konstruktion über CFK- und GFK-Fertigung bis zum Prototyp — läuft in der eigenen Werkstatt in Münster.

Der Schwerpunkt liegt klar auf Faserverbund — das ist die fachliche Spezialisierung. Durch die Ausbildung als Tischler fließt aber auch Holz- und Hybridkonstruktion mit ein, ebenso wie Blechbauteile und mechanische Konstruktionen, wenn das für ein Bauteil die bessere Lösung ist. Die Materialwahl richtet sich nach der Anforderung, nicht nach einem festen Dogma.

Glasfaser (GFK) ist günstiger und für viele Anwendungen stabil genug. Kohlefaser/Carbon (CFK) ist deutlich steifer und leichter bei gleicher Belastbarkeit, dafür teurer in Material und Verarbeitung. Welches Material sinnvoll ist, hängt vom Bauteil und der Belastung ab — nicht von einem festen Dogma.

Leichtbau heißt nicht nur „leichteres Material“, sondern Konstruktion entlang der tatsächlichen Lastpfade — mit Sicken, Kernaufbauten und gezielter Faserorientierung, die in klassischen Werkstoffen wie Blech gar nicht existieren. Das bringt deutlich mehr Gewichtseinsparung als ein reiner 1:1-Materialtausch.

Ja. Neben Neuentwicklung und Prototyping übernehmen wir Glasfaser-Reparatur und Carbon-Reparatur — konkret Risse, Bruchstellen und Delamination an GFK- und CFK-Bauteilen. Von Bootsrümpfen und Yachten über Sport- und Freizeitgeräte wie Surfboards oder Kajaks bis zu technischen Bauteilen aus Industrie und Handwerk.

Der Fokus liegt auf strukturellen Schäden: Risse, Bruchstellen und Delamination (Ablösung der Laminatschichten).

Am schnellsten per Foto: Schicken Sie uns Bilder des Schadens per E-Mail, wir geben eine erste Einschätzung zu Machbarkeit und Aufwand. Je nach Bauteil erfolgt die Reparatur in unserer Werkstatt in Münster oder — bei großen, schwer transportablen Bauteilen wie Bootsrümpfen — direkt vor Ort.

Bei größeren, schwer transportablen Bauteilen wie Bootsrümpfen reparieren wir situativ auch direkt vor Ort — am Liegeplatz oder im Winterlager.

Ja. Faserverbund spielt im Yachtbau und Bootsbau überall dort eine Rolle, wo Brandschutz, Freiformen und Gewicht klassische Materialien an ihre Grenzen bringen — diese Herausforderungen kennen wir besonders aus dem Yacht-Innenausbau aus erster Hand.

Faserverbund-Deckschichten und Kernaufbauten können Brandschutzklassen erreichen, wo klassische Materialien allein an Grenzen stoßen. Brandschutz für Yachten ist deshalb einer der Hauptgründe, warum Faserverbund im Yacht-Innenausbau eingesetzt wird — neben hochwertigen Residenzen.

IMO FTPC (Fire Test Procedures Code) legt fest, welche Brandschutzanforderungen Bauteile im Schiffs- und Yachtbau erfüllen müssen. Wir beraten zu Materialien und Aufbauten, die solche Anforderungen erfüllen können.

Ab Losgröße 1. Der Fokus liegt bewusst auf Projekten, die für viele Zulieferer zu klein oder zu komplex sind — Einzelanfertigungen und Prototypen sind ausdrücklich willkommen.

Beides. Der überwiegende Teil der Projekte ist B2B, aber auch anspruchsvolle Privatprojekte — etwa die Umsetzung eigener Produktideen — werden angenommen.

In fünf Schritten: Design → Konstruktion → Analyse → Prototyp → Kleinserie. Details dazu finden Sie im Abschnitt "Produktentwicklung" auf der Startseite.

In der Regel innerhalb von 2 Werktagen.